W zakładach przemysłowych, w których maszyny buczą z aktywnością, często wyróżnia się jeden dźwięk - ciągły hałas kompresorów powietrza, które nie przestają działać.Ta nieustanna operacja jest w rzeczywistości sygnałem pomocy z waszego sprzętuZa tą ciągłą operacją kryje się ukryte problemy: marnotrawstwo energii, przyspieszone zużycie i potencjalne awarie systemu.

W normalnych warunkach przemysłowe sprężarki powietrza powinny działać cyklicznie w zależności od zapotrzebowania.RozporządzenieJeśli sprężarka nigdy się nie zatrzyma, prawdopodobnie występują dwa główne scenariusze:

• Poważne wycieki z systemu:Nawet niewielkie przecieki tworzą znaczne odpady, zmuszając sprężarkę do ciągłego działania, aby utrzymać ciśnienie w układzie.
• Przekroczenie mocy:Zwiększona produkcja lub dodatkowe wyposażenie mogły wyprzedzić zdolność kompresora do dostarczania powietrza, utrzymując go w ciągłym działaniu przy dużym obciążeniu.

Obie sytuacje stanowią nieprawidłową pracę, która nieuchronnie prowadzi do większych kosztów energii, przyspieszonego zużycia i potencjalnych awarii.

Wycieki powietrza stanowią główną przyczynę ciągłego działania sprężarek.wycieki często ukrywają się w trudnych do wykrycia miejscach.

Do najczęstszych miejsc wycieku należą:

• Szybkie sprzęgły:Częste łączenia/rozłączenia lub starzenie mogą zagrażać uszczelnieniom.
• Węzły węzłów:Starożytne węże, luźne osprzęty lub uszkodzone mechanizmy rolkowe.
• Złącza nawigacyjne:Niewłaściwe zainstalowanie, degradacja materiału lub korozja.
• Jednostki FRL (filtry, regulatory, smarownicy):Noszone uszczelki wewnętrzne.
• Punkty odpływu i niskie punkty:Stojąca woda powoduje korozję rur.
• Rury żelazne starzejące:Rdza i perforacja w wyniku długotrwałego użytkowania.

Wycieki zwykle nasilają się z czasem, gdy wahania temperatury, wibracje i wilgotność stopniowo powiększają istniejące luki.

Oprócz wycieków spadek ciśnienia (spadek ciśnienia wraz z przepływem powietrza przez rury) znacząco przyczynia się do ciągłej pracy.Nadmierne spadek ciśnienia uniemożliwia wyposażeniu końcowemu otrzymywanie odpowiedniego ciśnienia, nawet przy wystarczającej mocy sprężarki.

Częste przyczyny:

• Podmiarowe lub zdegradowane rury
• Nadmierne zakręty i zakręty w rurociągach
• Filtry zatkane
• Akumulacja wilgoci
• Nieefektywny układ systemu

Wiele operatorów kompensuje to zwiększając ciśnienie wyjściowe, co tylko pogarsza obciążenie sprężarki i zmniejsza jej wydajność.

Wzrost działalności gospodarczej często powoduje niezgodność pomiędzy pojemnością sprężarek a zapotrzebowaniem na powietrze.

• Nowe wyposażenie
• Zwiększone zmiany produkcyjne
• Wyższy poziom automatyzacji
• Rozszerzone obszary produkcyjne

Nieprzerwana eksploatacja w takich warunkach skraca żywotność urządzenia i zwiększa ryzyko awarii.

Zbiorniki odbiorcze odgrywają kluczową, ale często zaniedbaną rolę:

• Przechowywanie sprężonego powietrza
• Ciśnienie systemu stabilizującego
• Zmniejszenie cyklu kompresora

Niedostateczna pojemność zbiornika powoduje:

• Nadmierne cykle kompresora
• Zmiany ciśnienia
• Przeciążenie suszarki
• Wyższe zużycie energii

Położenie zbiornika ma również znaczące znaczenie - źle umieszczone zbiorniki nie mogą skutecznie buforować szczytów popytu.

Nieprawidłowe lub nieprawidłowo skonfigurowane systemy sterowania często przyczyniają się do ciągłego działania poprzez:

• Nieprawidłowe działanie przełączników ciśnienia
• Niedokładna kalibracja czujnika
• Nieprawidłowe ustawienia obciążenia/wyładowania
• Konflikty sterowania wielokompresorami

Starsze systemy, które zostały zmodyfikowane, są szczególnie podatne na problemy z kontrolą.

Woda w systemach sprężonego powietrza powoduje wiele problemów:

• Utłoczenie filtrów
• Ograniczony przepływ powietrza
• Korrozja wewnętrzna rur
• Zwiększone spadek ciśnienia

Wilgotne środowiska nasilają te wyzwania związane z wilgotnością.

Nieprzerwana eksploatacja sprężarki wymaga wielu opłat drogowych:

• Wzrost kosztów energii elektrycznej
• Szybkie zużycie części
• Zmniejszona skuteczność smaru
• skrócenie odstępów utrzymania
• Zwiększone nieplanowane ryzyko przestojów

Wiele katastrofalnych awarii wynika z ignorowania sygnałów ostrzegawczych ciągłej pracy.

Prawidłowe rozwiązanie wymaga systematycznej diagnozy:

• Kompleksowe wykrywanie przecieków
• Pomiar spadku ciśnienia
• Ocena zbiornika odbiornika
• Kontrola systemu kontroli
• Analiza zdolności produkcyjnych/popytu

Po zidentyfikowaniu można podjąć odpowiednie działania naprawcze, począwszy od naprawy wycieków po modernizację systemu.